近日，宝达丰新材料科技在位于厦门的生产基地全面推行5S管理标准，经过数月的系统实施，车间现场环境与作业流程均取得了显著改善，赢得了车间一线员工和管理层的普遍认可。
5S管理包含整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个核心环节。推行初期，公司组织生产管理人员参加了专项培训，深入理解5S的核心要义与实施路径。在此基础上，生产车间对照标准逐项排查，对物料堆放、工装器具、作业台面等进行了系统梳理与规范。
记者在车间现场看到，经过整理整顿后，原材料与成品分区明确、标识清晰；通道画线规范，无杂物堆堵；工装器具按编号定位，取用归还有明确流程。一线操作工人表示，"现在找东西不用再翻来翻去，效率明显提高了。"
生产负责人介绍，5S管理不仅改善了现场环境，更提升了员工的问题意识与改善意愿。车间每周组织一次自查自评，对照标准找差距，形成了"发现问题—分析原因—制定措施—跟踪验证"的闭环管理机制。下一步，车间计划将5S管理与精益生产相结合，持续挖掘效率提升空间。
宝达丰表示，现场管理水平的提升是产品质量与交付能力的基础保障，公司将把5S管理作为常态化工作持续推进，并逐步向仓储、办公等区域延伸覆盖。
